随着技术的进步，包括纯电动汽车、混合动力汽车在内的新能源汽车得到快速发展，新能源汽车有取代传统燃油车的趋势。电力驱动行驶的新能源汽车离不开高压线束的作用，高压线束安全可靠地传输驱动车辆行驶所需的电能。众所周知，电池充电时间长是限制电动汽车市场增长的关键因素之一。通常情况下，电动汽车需要几个小时的充电时间来获得续航里程，而传统燃油汽车或卡车可以在很短时间内加满汽油或柴油来保证续航里程。为了缩短电动汽车电池的充电时间，电动汽车制造商需要提高充电系统中电路承载高压大电流的能力，这就依赖于大载流能力的电缆来实现。因此大横截面积的线束被广泛应用，用以流通更高的电流，同时还具有良好的散热能力，是提高电动汽车电池充电效率的有效方法。
未来电动车用高压线束载流能力将是现有普通电动汽车电缆的四到五倍。以线束尺寸来说，如果选择铜作为导体材料，所用线束的横截面积就将从50mm2提高到200mm2，甚至更高。
应用领域
然而如何可靠地连接这些更大截面积的电缆，是汽车制造商需要面对的重大技术挑战。同时电动汽车的快速更新迭代，也带来了汽车内部如何布置、容纳这些电缆、电缆长度以及低内阻的连接工艺等技术点的探索。理想情况下，电缆长度越短越好，来获得低内阻低温升的性能。但是实际电动车内部通常无法缩短电缆长度，这样电缆直径也需要相应增加以此保证低内阻和良好散热。随着越来越多的电池模组排列在车辆下方位置，更大截面积线束或导体需要安装和排布在乘客舱周围和下方。因此，车身结构不仅必须与电缆和导体绝缘，还要安全地散去快速充电时线束产生的温升。
汽车线束是汽车电路的网络主体，汽车正常工作的神经元。没有线束也就不存在汽车电路。传统的汽车线束是指由铜材冲制而成的接触件端子（连接器）与电线电缆压接后，外面再塑压绝缘体或外加金属壳体等，以线束捆扎形成连接电路的组件。
随着汽车电子产品和各种通讯设备进入汽车，对汽车线束传输的电信号的要求也日益苛刻。为应对这些高精度电压和信号传输的要求，传统的线束制造工艺上采用了一些特殊材料，比如双绞线、屏蔽线、镀金端子等。然而，在多数的电子控制设备和一些特殊信号上仍然显得无济于事，例如CAN控制器信号传输线路、安全气囊信号传输线路以及一些音频信号传输线路。现有的端子导线对压接工艺尽管采用了以上特殊材料，但在上述信号传输线路中，信号偶尔还是出现失真或较大衰减。
解决方案重点
事实上，无论是经超声波压接的导线还是端子和导线，在压接处呈矩形状，无松散的芯线和断头或裂开的芯线；而且，导线没有弯曲，而是在自熔合处呈直线引出。超声波焊接是通过相邻金属表面熔化，形成金属分子层之间的熔合，相当于将相邻金属熔为一个整体，相比端子压接后相邻铜丝仍为独立金属个体而言，焊接部位的密实度更好，不会出现空洞。导电性好，电阻系数极低或近乎于零，有效提高了使用耐久性，不易发热，无质量隐患。
超声波相对于传统解决方案的优势
第一，解决端子压接形成的空洞，提高导电性能和整个电气系统的稳定性能。
第二，减低因接触电阻引起的热量堆积，防止了线束局部温度升高和线束烧毁的质量隐患。
第三，防止了线束中导线受外界水分、灰尘、油气等不良因素影响而造成铜丝锈蚀、氧化，从而引起导电性能下降和信号传输失真。
我们的优势
1、焊接时间短，效率大大提高，快速而节能；
2、焊接材料不熔融、不脆弱导体特性；
3、焊接后导电性能优越，强度高，电阻系极低或近乎零；
4、不需要任何助焊剂、气体、焊料；
5、焊接无火花、烟尘，环保安全；
6、焊接过程稳定，在线检测控制。
